發泡橡膠的（de）問題（tí）及對策

 1. 發泡孔不足

 原因：（1）發泡劑質量問題；

      （2）膠料可塑度過低；

      （3）混煉溫度過高，發泡劑早期分解；

      （4）膠（jiāo）料停放時間過（guò）長或停放溫（wēn）度過高，部分發泡劑揮發或分解；

      （5）膠料硫化速度過快；

      （6）壓力過高，超過發泡劑發生氣體所形成的內壓，造（zào）成發泡孔不足；

 對策：（1）檢查發泡劑是（shì）否在有限（xiàn）期限內，是否合格；

      （2）檢查膠料可塑度是否符合（hé）標準，可塑度過低應補充混煉，增大可塑度以利於發孔；

      （3）檢查密（mì）煉機卸料溫度是否過高，輥溫是否太高（gāo），膠料（liào）是否焦（jiāo）燒。一些因混煉溫度過高的膠料可以少量摻和處理（lǐ）或添加發泡劑（jì）重（chóng）工；

      （4）停放時間過（guò）長膠料應返煉進行補充加工；

      （5）配方調整，檢查硫化劑的臨界溫度與發泡劑的分解溫度是否接近，並相互協調，使硫化速度與（yǔ）發泡速度（dù）相配合；

      （6）調整機台壓力。

2. 填充模不（bú）足

     （1）用膠量不足；

     （2）模（mó）具光潔度不夠或（huò）模具使用過久未清潔，膠料流動受到阻力

     （3）模腔構造複雜與膠料流（liú）動性不相（xiàng）配合，發孔後往往不能填充模具（jù）頂（dǐng）端，形成缺陷；

     （4）模腔內死角處的空氣排（pái）不出去，使膠料填充不（bú）滿模腔，導致邊緣缺（quē）膠；

對策（cè）：（1）逐條稱量，保證膠料重量（liàng）；

      （2）提高膠料的流動性；

      （3）修改模具（jù），合理設計排氣孔，分模構造等。

3. 發泡（pào）孔不均勻（過大或過小）

發泡孔過大，產品的硬度、密（mì）度（dù）不合標準，閉孔（kǒng）會變成（chéng）聯孔，微孔變成小孔，某些部分發（fā）生塌陷或某些部分發不起來。

原因（yīn）：（1）發（fā）泡劑結團或粒子過（guò）粗；

      （2）混煉不均（jun1）勻；

      （3）配（pèi）合劑含水量過高，膠料中混有空氣或雜質；

      （4）硫化不足，出模後繼續發孔；

  （1）檢查發泡劑，如有結團現象（xiàng）應過篩，粒子粗（cū）則應粉碎（suì），充分混煉（或薄通（tōng））使之分散均勻；

  （2）配合劑水分過高（gāo）應幹燥後使（shǐ）用，除去膠（jiāo）料中的空氣或雜質，使之充分硫（liú）化。

4. 過硫（liú）化或欠硫化（huà）

（1）過硫化

 一般表麵變（biàn）色，孔眼較小，硬（yìng）度較高（gāo），產品邊緣裂開，產生原因是操作不當，或溫度過高，硫（liú）化時間太久或儀表失靈（líng），應（yīng）檢查各閥門和儀表（biǎo）是（shì）否有問題，再則要嚴格執行操作規則。

（2）欠硫化

 硫化不足時，出模後氣孔內壓大（dà）於外壓，膠（jiāo）料若繼續發孔，輕則造成硬度過低，強性差，變形大；重則孔眼爆破。應檢查儀表，閥門是否有（yǒu）問題，嚴格執行操（cāo）作規則。

注：發泡製（zhì）品（pǐn）控製質量指標

（1）機械強度一（yī）般為0.5-1.6Mpa；

（2）靜壓（yā）縮變形； 

（3）硬（yìng）度；

（4）衝擊彈性；

（5）連續動疲勞（láo）；

（6）老化（huà）試驗（70度*70小（xiǎo）時；100度（dù）*24小時）；

（7）低溫試驗。

                                                                                                                                                                來源： 橡膠技術（shù）網